Abbaumethoden in Peißenberg am Beispiel Flöz 10/11

Abbau von Hand mit Preßlufthammer

Mechanisierter Kohleabbau

Vollmechanisierter Kohleabbau

Schneidende Gewinnung mittels Schrämmwalze


Abbau von Hand mit Preßlufthammer


Einleitung:
Die Hauptsohle ist die 650 m Sohle. Die 780 m Sohle stellt einen großangelegten Unterwerksbau dar. Das Einfallen beträgt von oben nach unten abnehmend 40-25°. Dabei ergibt sich eine flache Bauhöhe von insgesamt Rd. 800 m. Von Ost nach Westen ist das rund 6 km lange Baufeld westlich
des Zieglmeierschachtes in Abständen von 1-2,5 km unterteilt in 4 Querschlagsabteilungen, Vertikal ist die flache Bauhöhe von 800 m unterteilt in 6 Teilsohlen, welche jeweils flache Abbauhöhen von 120-140 m ergeben. Die Abbaue selbst erhalten durch Schrägstellung Stoßlängen von 130 -
190 m. Die Zwischensohlen sind in jeder Querschlagsabteilung gelöst durch je 3 gestaffelt versetzte Blindschächte (siehe Anlage).
Von den Querschlagsabteilungen aus werden die Abbaue in streichendem Strebbau 2 flügelig verhauen, wobei die einzelnen Streben von unten nach oben jeweils um etwa 100 m
zurückgestaffelt einander folgen, so dass die nachgeschossene
Kopfstrecke eines jeden Strebes gleichzeitig die Grundstrecke des nächstfolgenden bildet.

Beispiel:

6. Sohle, Abbau 6m1, Flöz 10/11, Mächtigkeit 1,4-1,5m, Halbsteile Lagerung (ca. 30°) Streblänge ca. 150 m; Höhenunterschied ca. 75m; Belegung: 2 Schichten Abbau, Nachtschicht Umbau

Mannschaft: 3 Mann Kopfstrecke je Schicht, 20 Mann Abbau und Förderung je Schicht


Holzausbau: Halbschnitt am Hangenden ca. 2,5 m lang, darunter drei angespitzte Holzstempel


Fördermittel: Stauscheiben Bremsförderer mit Rohrrückführung, Winkelbleche 2 m lang mit Kamin für die Rückführung der Kette mit Teller, Antrieb oben mit Luftmotor


Der Kohleabbau mit Preßlufthammer wurde in der Früh- und Mittagschicht durchgeführt. Durch schrägstellen des Abbaus wurde erreicht daß das gewonnenen Material in den Rutschenblechen gehalten wurde. Die abgebaute Kohle wurde mit einem Stauscheiben Bremsförder abwärts transportiert. Die mit Tellern besetzte Kette fördert die gewonnene Kohle kontrolliert zur Ladestelle und verhindert so ein Rollen großer Kohlenstücke. Der Abbaufortschritt betrug 1,5 m pro Tag. Die Nachtschicht übernahm den Umbau des Fördermittels und die Sicherungsarbeiten. Dabei wurden die Rutschenbleche demontiert und in dem neu ausgekohlte Feld wieder eingebaut.
Im „Alten Mann“ wurden versetzt Holzkästen eingebaut, so daß sich das Hangende gleichmäßig auf das Liegende setzen konnte. Auf der Grundstrecke wurden ebenfalls Holzkästen eingebaut. Der Streckenausbau an der Kopfstrecke wurde mit dem anfallenden Nebengestein mittels Bergerutschen stabilisiert. Im übrigen Strebbereich wurde mittels Wipper Berge von Übertage in den abgebauten Bereich eingefüllt.

 

 

Mechanisierter Kohleabbau
 

Schälende Gewinnung mit Kohlehobel ab 1957
 

Einleitung:
Um weitere Kohlenvorräte zu erschließen wurde 1952 mit dem Weiterteufen des Hauptschachts auf die  8. Sohle begonnen. Die beabsichtigte Tiefe von 1000m wurde bereits 1953 erreicht. Zu Ehren von Oberbergdirektor Michael Zieglmeier wurde 1954 der Hauptschacht in Zieglmeierschacht umbenannt. Für die Förderung aus der neuen Teufe wurden ein neues, stabileres Fördergerüst sowie eine stärkere Fördermaschine (ca. 4000 PS) aufgestellt. Eine neue Schachthalle, ein Hochdruckdampfkessel und ein Turbokompressor für die Preßlufterzeugung wurden 1956 in Betrieb genommen. Im Herbst 1957 konnte mit der Kohlenförderung aus dem ersten mechanisierten Abbaues begonnen werden. Durch die Einführung des Kohlehobels konnte die Strebleistung, trotz ungünstigen Gewinnungsverhältnissen, im Durchschnitt um ca. 30 % gesteigert werden.


Beispiel:
8. Sohle (1000m); Abbau 8m1, Flöz 10/11; Mächtigkeit 1,3m-1,4m; flache Lagerung (ca.12°), Streblänge ca. 200 m; Belegung: drei Förderschichten Abbau 6:00 Uhr, 12:00 Uhr, 18:00 Uhr, Nachtschicht 0:00 Uhr Reparatur und Instandhaltung. Arbeitszeit 7:20 Std., Temperatur über 28°C.


Mannschaft: 3 Mann an der Firste, 3 Mann Kopfstrecke, 1 Mann Hobel- und Panzerfahrer, 1 Mann Hobelbegleiter (Meister), 3 Mann Vorbau, 12 Mann Stempel rauben und setzen, Kappen vorhängen (6 Partien á 2 Mann), 1 Mann an der Ladestelle, 1 Lokfahrer, 1 Schlosser, 1 Elektriker.


Mit der Einführung des Kohlenhobels begann der mechanisierte Kohlenabbau im Bergwerk Peißenberg. Der Hobel wurde an einer Kette (Glieddicke 26mm) am Kohlenstoß entlang gezogen. Die Kette war am Hobelkörper oben und unten befestigt und wurde an den Strebenden jeweils über einen Kettenstern mittels Luftmotoren angetrieben. Die Rückführung der Kette erfolgte über Rohre die an der Stirnseite des Doppelkettenstegförderers angebracht waren. Der Andruck des Hobels am Kohlenstoß erfolgte durch Luftzylinder die über den ganzen Streb verteilt waren. Der Kolben drückte dabei den Förderer stets in Richtung Kohlenstoß. Die Berg- bzw. Talfahrt des Kohlehobels wurde durch Lichtzeichen gesteuert. Hierzu waren Lampen mit Tastern ca. alle 10 m am Förderer befestigt. Die Kohleförderung erfolgte über einen Doppelkettenstegförderer PF1 der Firma Westfalia Lünen mit Seitenblechen die ein Herausfallen des Fördergutes verhinderten. Der Förderer wurde durch zwei Luftmotoren an den Strebenden angetrieben.
Die Schneidwerkzeuge am Hobelkörper wurden mehrfach verbessert um den Abbaufortschritt zu erhöhen. Die Antriebe wurden im laufe der Zeit der Technik angepaßt. Die Elektrifizierung brachte erhebliche Umbauten mit sich. Nicht nur neue Schaltstationen auch die Antriebe wurden durch Elektromotoren ersetzt. Der Antrieb des Hobels wurde mit einer Scherkupplung (Scherbolzen der bei Überlast abschert) und mit einer Voith Turbo Ölkupplung (gefüllt mit Öl, Schmelzsicherung die bei 150° auslöst) ausgerüstet. Der Förderantrieb wurde nur mit einer Turbo Kupplung ausgestattet. Damit war ein weiches Anfahren der Elektromotoren möglich. Die Anlage wurde über einen kleinen, beweglichen Schaltkasten von einen Bediener am Austrag des Förderers gesteuert.

Später kam ein neues Modell des Kohlehobels zum Einsatz. Der Reisshakenhobel wurde nicht mehr am Hobelkörper befestigt sondern an einem Schwert das unter den Förderer reichte. Dort wurde die Hobelkette angeschlagen. Die Rückführung der Kette erfolgte nicht mehr in einem Rohr an der Stoßseite, sondern an den Seitenblechen hinter einer abnehmbaren Verkleidung. Durch diese neuartige Kettenrückführung konnte auch die Betriebssicherheit im Bergwerk wesentlich erhöht werden. Unfälle die sich durch Kettenbruch ereigneten wurden so weitgehend vermieden.

Ausbau:
Einzelstempel GHH mit Setzvorrichtung und Keilklemme.
Einzelstempel Wiemann, Unterteil Stahl Oberteil Aluminium geschlitzt mit Setzvorrichtung und Klemmkeil.
Vanwersch-Gelenkkappen 1,25m lang zum Vorhängen und mit Keil zum fixieren.

Bruchbau, nach entfernen der letzten Ausbaureihe (Rauben) ließ man das Hangende hereinbrechen. An der Förderstrecke (unten) wurden Holzkästen gesetzt. An der Kopfstrecke, die mit dem Abbau voran getrieben wurde verfüllte man das anfallende Gestein (Berge) mittels Schrapper in das ausgekohlte Flöz.



Vollmechanisierter Abbau, Hydraulischer Ausbau(ab 1961)

Einleitung: Mitte 1961 wurden erste Versuche mit hydraulischen, selbstschreitenden Ausbaugestellen aufgenommen. Nach einer dreijährigen Versuchszeit konnten wesentliche Mängel der Anlage aufgedeckt und in Zusammenarbeit mit der Lieferfirma behoben werden. Anfang 1965 wurden zwei Strebe in Flöz 10/11 mit einer durchschnittlichen Flözöffnung von 1,4m und einer Stoßlänge von je 220m voll mit hydraulischen, selbstschreitenden Ausbaugestellen der Firma Westfalia-Lünen ausgerüstet. Unter Verbesserung der Hangendenverhältnisse ist es gelungen, die Strebleistung, die in vergleichbaren Betrieben zwischen 11-13 t/MS (Mann, Schichtleistung) liegt, auf 25-30 t/MS anzuheben. Hierbei hat es sich gezeigt, daß die Wirtschaftlichkeit des schreitenden Ausbaus gegenüber Einzelstempelausbau bei einem täglichen Abbaufortschritt von mindestens 1,7 m gegeben ist.

Beispiel: 8. Sohle (1000m); Abbau 8m1, Flöz 10/11; Mächtigkeit 1,3m-1,4m; flache Lagerung (ca.12°), Streblänge ca. 220 m; Belegung: drei Förderschichten Abbau 6:00 Uhr, 12:00 Uhr, 18:00 Uhr, Nachtschicht 0:00 Uhr Reparatur und Instandhaltung. Arbeitszeit 7:20 Std., Temperatur über 28°C.

Mannschaft: 3 Mann an der Firste, 3 Mann Kopfstrecke, 1 Mann Hobel- und Panzerfahrer, 1 Mann Hobelbegleiter (Meister), 3 Mann Vorbau, 6 Rahmenfahrer, 1 Mann an der Ladestelle, 1 Lokfahrer, 1 Schlosser, 1 Elektriker.

Auf 8m1 Flöz 10/11 wurde erstmals ein hydraulischer Ausbau der Firma Westfalia-Lünen eingeführt. Der selbstfahrende Ausbau hatte 4 Hydraulikstempel die jeweils paarweise mittels liegenden Zylinder ca. 44 cm vorgefahren werden konnte. Die zwei Kappen waren ca. 50 cm breit und durch Scharniere miteinander verbunden. Die vordere längere Kappe war ca. 1,50 m lang. Die Kappen lagen auf einen Kugelförmigen Zylinderkopf. Bei Mächtigkeitsschwankungen konnten auf dem Zylinderkopf Verlängerungen aufgesetzt werden. Die Rahmen wurden durch zwei, am vorderen Stempel angebrachten, Steuerblöcken bewegt. Die zentrale Hydraulikpumpe befand sich auf der Grundstrecke (Betriebsdruck 800 bar). Nach dem Vorrücken der Rahmen brach das Hangende im hinteren Strebbereich ein (Bruchbau). In den Anfängen wurde der Hydraulikausbau von zwei Monteuren der Firma Westfalia-Lünen vor Ort betreut. Die Gewinnung erfolgte weiterhin mit Reißhakenhobel bzw. Walzenschrämlader. Viele Bergwerksdirektoren aus dem ganzen Bundesgebiet informierten sich in Peißenberg vor Ort über die neue Abbautechnik. Das Kohlebergwerk Peißenberg wurde zum Vorreiter des Hydraulikausbaus in ganz Deutschland.

Die gewonnene Kohle wurde auf der Förderstrecke mit Gleisraupen abtransportiert. Diese Gleisraupen waren ca. 60 m lang und fassten rund 18 t Kohle. Der in sich bewegliche Zug entleerte sich selbständig an einer Übergabe in der Nähe des Förderberges. Von hier aus gelangte die Kohle über einen Panzerförderer „PF 0“ und einer Rolle zur Hauptladestelle. An der Hauptladestelle wurde die Kohle in Großraumwagen (3000 L -Hunt) verfüllt und gelangte über die Grundstrecke Flöz 10/11 und über den Querschlag zum Zieglmeier-Schacht (siehe Anlage).

 

 

Schneidende Gewinnung mittels Schrämmwalze

Einleitung: Da in Verschiedenen Fällen, vor allem bei sehr harter Ausbildung des Kohlenstosses der Gewinnungseffekt in Hobelbetrieben nicht befriedigte, wurde 1963 erstmals ein Walzenschrämmlader der Fa. Eickhoff in einem 1,3m mächtigen Streb in Flöz 10/11 bei schwebenden Verhieb eingesetzt. Die Versuche verliefen zufriedenstellend und haben gezeigt dass auch bei schwierigen Gewinnungsverhältnissen in Bezug auf die Härte des Kohlenstosses der mechanische Abbau möglich ist.
(aus „Beschreibung des Kohlenbergwerks Peissenberg“ ca. 1965)

Beispiel: 8. Sohle (1000m); Abbau 8m1 10/11 a0, Flöz 10/11; Mächtigkeit 1,6m; flache Lagerung ca.18), Streblänge ca. 220 m; Belegung: drei Förderschichten Abbau 6:00 Uhr, 12:00 Uhr, 18:00 Uhr, Nachtschicht 0:00 Uhr Reparatur und Instandhaltung. Arbeitszeit 7:20 Std., Temperatur über 28°C.


Mannschaft: 3 Mann an der Firste, 3 Mann Kopfstrecke, 1 Mann Schrämmwalzen- und Panzerfahrer, 1 Mann an der Kabelschleife, 3 Mann Vorbau, 6 Rahmenfahrer, 1 Mann an der Ladestelle, 1 Lokfahrer, 1 Schlosser, 1 Elektriker.


Der im Betrieb befindliche Hobelstreb wurde zusätzlich mit einer Walzenschrämmaschine bestückt. Die Maschine zieht sich elektro-hydraulisch an einer über die gesamte Streblänge gespannten Kette nach oben bzw. hinab. Bei der Bergfahrt ist der schwenkbare Walzenträger hochgefahren, sodass das Flöz bis zum Hangenden freigeschnitten werden kann. Die Walze ist schneckenförmig mit leicht wechselbaren Schneidmeisseln bestückt. Wassersprühdüsen in der Schneidwalze minimieren die Staubentwicklung. Die Schnittiefe beträgt 80 cm, die Walze selbst hat einen Durchmesser von 1,20m. Der Vortrieb erfolgt in Schrittgeschwindigkeit. Um die Kohle bis zum Liegenden freizuschneiden wird der Schwenkarm bei der Talfahrt nach unten gestellt. Die schneckenförmig ausgebildete Walze transportiert zugleich die gewonnene Kohle in den Stegförderer. Kohlenreste auf dem Liegenden die nicht von der Schrämmwalze erfasst wurden konnten mit dem nicht ausgebauten Kohlehobel freigeräumt werden. Die angebrachten Luftzylinder rückten dann den Panzerförderer wieder an den Kohlenstoß. Anschließend wurde am unteren Strebeingang die Walzenschrämmaschine samt Antriebe und Förderer für die nächste Bergfahrt eingerückt.
Nach Erreichen der projektierten Abbaugrenze wurde der Walzenbau auf 8m1 1966 eingestellt.
 

 

Banner-1
Schlägel-und-Eisen_1